Solutions contre la corrosion du métal dans l’industrie
SurfaS vous propose un ensemble de solutions contre la corrosion à l’échelle industrielle.
Nous apportons des solutions de traitement de surface pour l’aluminium et l’acier. Nos revêtements fluoropolymères, résines, peintures assurent la longévité de vos équipements sans en altérer la performance.
Nous proposons aussi le sablage industriel et le corindonnage pour maximiser la durée de vie de vos équipements industriels.
N’hésitez pas à nous contacter pour nous exposer votre problématique, nos équipes sauront vous proposer la solution anti-corrosion la plus adaptée.
Comment prévenir la corrosion des métaux ?
Application de résines Époxy
Les revêtements époxy agissent principalement comme une barrière physique, limitant l’accès de l’eau, de l’oxygène et des ions corrosifs à la surface métallique. L’ajout de nanomatériaux (graphène, nanotubes, boron nitride, etc.) complexifie le chemin de diffusion des agents corrosifs et réduit la porosité, augmentant ainsi l’efficacité de la protection.
La préparation de surface : une solution de prévoyance
Appliquée sur une surface poreuse, une couche de peinture antirouille emprisonne air et d’humidité entre elle et le métal. La rouille va se développer après avoir fissuré de l’intérieur le film de peinture qui la recouvrait. C’est le phénomène du « repiquage ».
Pour limiter ce risque, la préparation de surface s’impose, via des procédés mécaniques comme le sablage, le grenaillage, le corindonnage, le grattage…
Il existe différents procédés de préparation de surface.
- La préparation chimique : pulvérisation d’une solution avec ou sans solvant sous pression.
- La préparation mécanique (grenaillage notamment) : augmentation de la rugosité d’une surface pour favoriser l’adhérence du revêtement et éliminer une couche d’oxyde comme la calamine ou la rouille.
- La métallisation : créer une barrière protectrice sur une pièce en y projetant de fines particules de zinc avec un pistolet à arc électrique.
La norme ISO 9227 européenne définit les modalités pour réaliser des tests de corrosion accélérés. Ces tests imitent l’exposition de matériaux métalliques à un environnement hostile (tel que marin, industriel ou pollué) en ajustant des variables telles que le PH, la température, la concentration de sel et la pression.
Grâce à ces conditions standardisées, le test de brouillard salin continu offre une évaluation fiable de la capacité de résistance à la corrosion des équipements métalliques, qu’ils soient nus ou dotés d’un revêtement anticorrosion.
▶ Système peintures anti-corrosion : la Société SurfaS possède au sein de ses effectifs 2 applicateurs agrées ACQPA
Autres solutions contre la corrosion
- Electropolissage de l’acier inoxydable : il s’agit d’enlever la couche superficielle de l’acier inoxydable afin de le rendre plus résistant à la corrosion.
- Zingage : procédé électrochimique où le zinc est appliqué sur l’acier ou le fer pour éviter la rouille. Le métal de base est plongé dans une solution contenant des ions de zinc et, grâce à un courant électrique, le zinc se dépose sur le métal de base.
- Galvanisation à chaud : le fer ou l’acier est immergé dans un bain de zinc fondu. Le zinc se lie à la surface du métal de base, formant une couche de protection.
- Nickelage : immersion d’une pièce métallique dans un bain de nickel toujours dans le but de le rendre plus résistant à la corrosion.
- Anodisation : formation d’une pellicule d’oxyde par électrolyse.
- Cataphorèse : application d’une résine époxy ou acrylique qui assure une protection renforcée contre la rouille.
- Thermolaquage : ajout d’une résine en poudre thermoplastique sur les éléments métalliques par projection puis cuisson au four.
- Rilsanisation : ajout d’une couche de Rilsan, un polymère thermoplastique à base de polyamide
A propos de la corrosion des métaux
La corrosion est le processus lors duquel les métaux réagissent avec l’environnement (l’oxygène) pour former des oxydes, des hydroxydes ou des sulfures. Le facteur de corrosion plus courant dans les composants industriels est l’oxyde de fer.
Pour prolonger la durée de vie des composants et des machines et prévenir la corrosion, plusieurs solutions sont envisageables.
Les différents types de corrosion
Dans l’industrie, la corrosion se manifeste sous plusieurs formes, chacune ayant des conséquences spécifiques sur la durabilité et la sécurité des installations.
La corrosion uniforme : elle touche l’ensemble de la surface métallique de manière homogène. C’est la plus courante et la plus prévisible, mais elle entraîne une perte progressive d’épaisseur du matériau.
La corrosion par piqûres : elle se développe localement et crée de petites cavités profondes. Cette forme est particulièrement dangereuse car elle peut affaiblir fortement une pièce sans signe visible en surface.
La corrosion galvanique : elle survient lorsque deux métaux différents sont en contact dans un milieu conducteur, par exemple dans l’eau. Le métal le moins noble se détériore plus rapidement.
La corrosion sous contrainte : elle combine l’action d’un environnement corrosif avec des efforts mécaniques. Ce phénomène provoque l’apparition de fissures qui peuvent mener à une rupture soudaine.
Dans l’industrie, bien connaître ces différents types de corrosion permet d’adopter les méthodes de protection les plus adaptées, que ce soit par des traitements de surface, l’utilisation d’alliages résistants ou la mise en place de contrôles réguliers.
Signes de la corrosion des matériaux industriels
La corrosion des matériaux industriels peut se manifester de différentes façons, souvent visibles à l’œil nu, mais parfois plus subtiles. Identifier ces signes à temps permet d’éviter des défaillances coûteuses et des arrêts de production imprévus.
Parmi les indicateurs les plus courants, on retrouve :
- Changements de couleur : apparition de taches, dépôts blanchâtres sur l’aluminium ou les traces rougeâtres sur l’acier.
- Pertes de matière : amincissement progressif, cavités ou perforations localisées.
- Altération de la surface : rugosité anormale, formation de piqûres ou fissures.
- Diminution des performances mécaniques : fragilité accrue, difficultés d’assemblage ou grippage des pièces.
Une surveillance régulière de ces signes, associée à des contrôles non destructifs, permet d’intervenir rapidement avant que la corrosion ne compromette la sécurité et la durabilité des installations.
Environnements avec un risque de corrosion élevé
Certains milieux industriels créent des conditions particulièrement favorables à la corrosion. Comprendre ces environnements permet d’anticiper les dégradations et de mettre en place des protections adaptées.
Les contextes les plus à risque incluent les milieux marins et côtiers : forte humidité, projections de sel et atmosphère saline accélèrent la corrosion des métaux.
Industries chimiques : présence d’acides, de réactions chimiques, de solvants, des agents corrosifs ou de vapeurs agressives qui fragilisent rapidement les matériaux.
Zones à forte humidité : condensation fréquente et stagnation d’eau favorisent l’oxydation et la corrosion sous contrainte.
Installations à hautes températures : la chaleur associée à des gaz de combustion peut provoquer l’oxydation accélérée et l’attaque des surfaces.
Une conception adaptée des équipements et un entretien régulier sont essentiels pour limiter l’impact de ces environnements sur la durabilité des matériaux.
Matériaux résistants à la corrosion
Pour prévenir la corrosion, une méthode de base consiste à sélectionner des matériaux intrinsèquement résistants, tels que les alliages spécifiques à base d’aluminium-nickel ou l’acier inoxydable, dès la fabrication des composants.
Ces matériaux peuvent être enrichis d’agents de passivation qui réagissent avec l’environnement pour former une couche protectrice, comme le chrome dans l’acier inoxydable qui crée une pellicule d’oxyde isolante, ou la haute teneur en silicium dans la fonte qui génère un film de silice protecteur.
Cependant, l’emploi de ces matériaux résistants à la corrosion présente l’inconvénient d’un coût élevé, qui peut être difficile à justifier si la pièce a une durée de vie limitée.
De plus, bien que ces matériaux soient efficaces contre la corrosion, leur capacité à résister à l’usure peut être réduite, conduisant à un compromis entre la durabilité et la protection anticorrosion.
Ainsi, en dépit d’une bonne résistance à la corrosion, les composants peuvent s’abîmer sous l’effet de l’usure quotidienne inhérente à leur environnement de production.
Un savoir-faire MADE IN FRANCE
