SurfaS vous propose un ensemble de solutions contre la corrosion à l’échelle industrielle.
Nous apportons des solutions de traitement de surface pour l’aluminium et l’acier.
Nos revêtements fluoropolymères, résines, peintures assurent la longévité de vos équipements sans en altérer la performance. Nous proposons aussi le sablage industriel et le corindonnage pour maximiser la durée de vie de vos équipements industriels.
N’hésitez pas à nous contacter pour nous exposer votre problématique, nos équipes sauront vous proposer la solution anti-corrosion la plus adaptée.
A propos de la corrosion
La corrosion est le processus lors duquel les métaux réagissent avec l’environnement pour former des oxydes, des hydroxydes ou des sulfures. Le facteur de corrosion plus courant dans les composants industriels est l’oxyde de fer.
Pour prolonger la durée de vie des composants et des machines et prévenir la corrosion, plusieurs solutions sont envisageables.
Le traitement de surface des métaux
Un des objectifs de cette solution est de prévenir la corrosion. Il existe plusieurs approches résumées ci-dessous :
- Electropolissage de l’acier inoxydable : il s’agit d’enlever la couche superficielle de l’acier inoxydable afin de le rendre plus résistant à la corrosion.
- Zingage : procédé électrochimique où le zinc est appliqué sur l’acier ou le fer pour éviter la rouille. Le métal de base est plongé dans une solution contenant des ions de zinc et, grâce à un courant électrique, le zinc se dépose sur le métal de base.
- Galvanisation à chaud : le fer ou l’acier est immergé dans un bain de zinc fondu. Le zinc se lie à la surface du métal de base, formant une couche de protection.
- Nickelage : immersion d’une pièce métallique dans un bain de nickel toujours dans le but de le rendre plus résistant à la corrosion.
- Anodisation : formation d’une pellicule d’oxyde par électrolyse.
- cataphorèse : application d’une résine époxy ou acrylique qui assure une protection renforcée contre la rouille.
- Thermolaquage : ajout d’une résine en poudre thermoplastique sur les éléments métalliques par projection puis cuisson au four.
- Rilsanisation : ajout d’une couche de Rilsan, un polymère thermoplastique à base de polyamide
- Système peintures anti-corrosion : la Société SurfaS possède au sein de ses effectifs 2 applicateurs agrées ACQPA
- Application de résines Epoxy
La préparation de surface : une solution de prévoyance
Appliquée sur une surface poreuse, une couche de peinture antirouille emprisonne air et d’humidité entre elle et le métal. La rouille va se développer après avoir fissuré de l’intérieur le film de peinture qui la recouvrait. C’est le phénomène du « repiquage ».
Pour limiter ce risque, la préparation de surface s’impose, via des procédés mécaniques comme le sablage, le grenaillage, le corindonnage, le grattage…
Il existe différents procédés de préparation de surface.
- La préparation chimique : pulvérisation d’une solution avec ou sans solvant sous pression.
- La préparation mécanique (grenaillage notamment) : augmentation de la rugosité d’une surface pour favoriser l’adhérence du revêtement et éliminer une couche d’oxyde comme la calamine ou la rouille.
- La métallisation : créer une barrière protectrice sur une pièce en y projetant de fines particules de zinc avec un pistolet à arc électrique.
A propos des tests de résistance à la corrosion
La norme ISO 9227 européenne définit les modalités pour réaliser des tests de corrosion accélérés. Ces tests imitent l’exposition de matériaux métalliques à un environnement hostile (tel que marin, industriel ou pollué) en ajustant des variables telles que le PH, la température, la concentration de sel et la pression.
Grâce à ces conditions standardisées, le test de brouillard salin continu offre une évaluation fiable de la capacité de résistance à la corrosion des équipements métalliques, qu’ils soient nus ou dotés d’un revêtement anticorrosion.
Matériaux résistants à la corrosion
Pour prévenir la corrosion, une méthode de base consiste à sélectionner des matériaux intrinsèquement résistants, tels que les alliages spécifiques à base d’aluminium-nickel ou l’acier inoxydable, dès la fabrication des composants.
Ces matériaux peuvent être enrichis d’agents de passivation qui réagissent avec l’environnement pour former une couche protectrice, comme le chrome dans l’acier inoxydable qui crée une pellicule d’oxyde isolante, ou la haute teneur en silicium dans la fonte qui génère un film de silice protecteur.
Cependant, l’emploi de ces matériaux résistants à la corrosion présente l’inconvénient d’un coût élevé, qui peut être difficile à justifier si la pièce a une durée de vie limitée.
De plus, bien que ces matériaux soient efficaces contre la corrosion, leur capacité à résister à l’usure peut être réduite, conduisant à un compromis entre la durabilité et la protection anticorrosion. Ainsi, en dépit d’une bonne résistance à la corrosion, les composants peuvent s’abîmer sous l’effet de l’usure quotidienne inhérente à leur environnement de production.